A versão totalmente elétrica do MINI Countryman está saindo das linhas de produção na fábrica do BMW Group em Leipzig, quatro meses após o lançamento da produção do MINI Countryman com motor de combustão.
Após a descontinuação da produção do BMW i3, o berço da mobilidade elétrica no Grupo BMW fabrica agora quatro modelos com três tipos de tração de duas marcas, todos numa única linha de produção: o BMW Série 1, o BMW Série 2 Active Tourer (incluindo a versão híbrida plug-in), o BMW Série 2 Gran Coupe e o MINI Countryman em ambas as versões totalmente elétrica e a combustão.
O MINI Countryman Electric representa um passo importante na transição da marca MINI para a eletrificação total até 2030 e combina uma sensação de kart eletrificado com mobilidade com zero emissões locais. Ele vem em duas variantes totalmente elétricas: o Countryman E (150 kW, 204 cv | consumo de eletricidade 17.4 – 15.7 kWh/100 km) e o mais potente Countryman SE ALL4 de quatro rodas (230 kW, 313 cv | consumo de eletricidade 18.5 – 16.8 kWh/100 km).
Para permitir a produção de até 350,000 unidades por ano – 100,000 a mais do que anteriormente – a fábrica de Leipzig tem sido continuamente atualizada desde 2018, com extensas adições e atualizações na oficina, pintura, montagem e logística.
Nos últimos anos, o Grupo BMW investiu cerca de 1.6 mil milhões de euros na unidade de Leipzig para produzir veículos adicionais e componentes eléctricos, e agora também estamos a aumentar os volumes de veículos, o que é uma excelente notícia para a nossa fábrica.
—Petra Peterhänsel, Diretora de Fábrica
O principal impulsionador do aumento de volume é o MINI Countryman. Ao longo de 2024, a produção aumentará para quase 500 unidades por dia, além dos cerca de 800 veículos BMW que a fábrica está produzindo. Com o seu sistema de produção flexível, a fábrica de Leipzig está em condições de responder rapidamente à procura dos clientes – por exemplo, aumentando a quota de veículos totalmente elétricos.
Estruturas de montagem flexíveis também significaram que o MINI Countryman Electric poderia ser integrado perfeitamente na produção. A situação é semelhante com as diferentes unidades de acionamento, todas produzidas na mesma linha em montagem agregada e preparadas para casamento com a carroceria.
Os e-drives, transmissões e componentes eletrônicos de controle (coletivamente conhecidos como topologia de acionamento elétrico altamente integrada, ou HEAT) dos dois modelos totalmente elétricos são conectados diretamente na planta. Uma nova linha de produção foi necessária apenas para a eletrônica de controle.
Até o final de 2024, a fábrica de Leipzig empregará cerca de 7,000 funcionários da BMW. Os horários de trabalho terão de ser ajustados em todas as tecnologias, com os turnos noturnos na montagem a começarem pela primeira vez em setembro deste ano e os automóveis a serem produzidos XNUMX horas por dia em três turnos.
Com o lançamento da produção do MINI Countryman Electric, todas as três etapas do processo de produção de baterias de alta tensão Gen 5 estão agora representadas na fábrica do Grupo BMW em Leipzig: revestimento de células, produção de módulos e montagem de baterias. As operações em todos os três estão atualmente em expansão, com cinco linhas de revestimento de células, três linhas de produção de módulos e duas linhas de produção de baterias de alta tensão em funcionamento.
Estamos no meio da transformação para a mobilidade elétrica. A partir deste ano, a fábrica de Leipzig realizará todas as etapas do nosso processo interno de produção de baterias de alta tensão. É o nosso próximo grande passo em frente.
—Markus Fallböhmer, chefe de produção de baterias do BMW Group
A capacidade de produção de componentes eletrônicos da fábrica de Leipzig tem aumentado desde 2021. Ela agora fabricará não apenas as baterias de alta tensão para o MINI Countryman Electric, mas também componentes eletrônicos para o BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX. feitos em outros sites. A unidade de produção de componentes eletrônicos em Leipzig emprega atualmente cerca de 1,000 pessoas.
Para permitir a produção de baterias de alta tensão, os espaços anteriormente utilizados para o BMW i3 e BMW i8 foram convertidos e novos edifícios foram adicionados. Um deles é um novo salão com uma área de cerca de 61,000 m2. Abriga duas linhas capazes de produzir até 300,000 mil baterias de alta tensão por ano. O Grupo BMW investiu mais de 900 milhões de euros na produção de componentes eletrônicos na fábrica de Leipzig até o momento.
Processos de pintura que economizam recursos. No lançamento, o MINI Countryman totalmente elétrico vem em três cores de carroceria adicionais: British Racing Green, Chili Red e Blazing Blue – e com o teto contrastante da marca registrada do MINI, se desejado. Isto é pintado usando um novo método sem excesso de pulverização que economiza recursos e está atualmente sendo preparado para operação em série.
O termo “overspray” refere-se à névoa de excesso de partículas de tinta que se forma quando os corpos são pintados da maneira convencional. Com a nova técnica, essa névoa não ocorre mais. Isso torna mais fácil pintar em várias cores, pois o laborioso processo de mascaramento não é mais necessário. A pintura sem excesso de pulverização também ajuda a economizar CO2 emissões, já que a exaustão da cabine requer menos limpeza. Além disso, requer consideravelmente menos ar condicionado – ou seja, ar que atinja a temperatura e a humidade exactas necessárias para a pintura. Como resultado, é necessária menos energia para temperar o ar e tratar a exaustão.
A tecnologia de queimador utilizada para secar a tinta em tetos contrastantes também foi convertida para o início da produção do MINI Countryman e agora consiste em um sistema bivalente. Os queimadores flexíveis de combustível podem funcionar tanto com hidrogênio quanto com gás (metano) e até mesmo alternar entre os dois durante a operação. Cinco desses queimadores bivalentes com capacidade de hidrogênio são usados para produzir os tetos contrastantes do MINI Countryman.
Outros queimadores na oficina de pintura também mudarão gradualmente para operações bivalentes, com os próximos seis queimadores com capacidade de hidrogénio acabando de ser instalados. Isto torna Leipzig pioneira na indústria automóvel e aproxima-a cada vez mais da redução das emissões de CO2 emissões.
A nossa visão na fábrica de Leipzig é descarbonizar a produção tanto quanto possível, substituindo os combustíveis fósseis por hidrogénio verde.
—Petra Peterhänsel
Isto exigirá hidrogénio verde suficiente de uma rede. Uma rede regional de hidrogénio está atualmente em planeamento, com a fábrica de Leipzig a beneficiar.
Retirado de Congresso de carros verdes
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