Полностью электрическая версия MINI Countryman сейчас сходит с конвейера завода BMW Group в Лейпциге, спустя четыре месяца после запуска производства MINI Countryman с двигателем внутреннего сгорания.
После прекращения производства BMW i3, родины электрической мобильности, BMW Group теперь производит четыре модели с тремя типами привода двух марок, все на одной производственной линии: BMW 1 серии, BMW 2 серии Active Tourer (включая подключаемая гибридная версия), BMW 2 серии Gran Coupe и MINI Countryman как в полностью электрической, так и в версии с двигателем внутреннего сгорания.
MINI Countryman Electric представляет собой важный шаг на пути перехода бренда MINI к полной электрификации к 2030 году и сочетает в себе ощущение электрифицированного картинга с мобильностью с нулевым уровнем местных выбросов. Он выпускается в двух полностью электрических вариантах: Countryman E (150 кВт, 204 л.с. | расход электроэнергии 17.4–15.7 кВтч/100 км) и более мощный полноприводный Countryman SE ALL4 (230 кВт, 313 л.с. | расход электроэнергии 18.5–16.8 л.с.). кВтч/100 км).
Чтобы обеспечить производство до 350,000 100,000 единиц в год — на 2018 XNUMX больше, чем раньше, — с XNUMX года завод в Лейпциге постоянно модернизировался, включая обширные дополнения и модернизацию кузовного цеха, покрасочного цеха, сборки и логистики.
В последние годы BMW Group инвестировала около 1.6 миллиарда евро в завод в Лейпциге для производства дополнительных автомобилей и электрических компонентов, а теперь мы также увеличиваем объемы производства автомобилей, что является отличной новостью для нашего завода.
—Петра Петерханзель, директор завода
Основным драйвером увеличения объемов является MINI Countryman. В течение 2024 года объем производства вырастет почти до 500 единиц в день, помимо примерно 800 автомобилей BMW, которые производит завод. Благодаря своей гибкой производственной системе завод в Лейпциге может быстро реагировать на запросы клиентов, например, увеличивая долю полностью электрических автомобилей.
Гибкая структура сборки также означала, что MINI Countryman Electric можно было легко интегрировать в производство. Аналогичная ситуация и с разными приводными агрегатами, которые все производятся на одной линии агрегатной сборки и готовятся к браку с кузовом.
Электронные приводы, трансмиссии и управляющая электроника (известные под общим названием высокоинтегрированная топология электропривода или HEAT) в двух полностью электрических моделях подключаются непосредственно на заводе. Новая производственная линия потребовалась только для управляющей электроники.
К концу 2024 года на заводе в Лейпциге будет работать около 7,000 сотрудников BMW. Рабочие часы необходимо будет скорректировать по всем технологиям: с сентября этого года впервые начнутся ночные смены на сборке, а производство автомобилей будет осуществляться круглосуточно в три смены.
С запуском производства MINI Countryman Electric на заводе BMW Group в Лейпциге теперь представлены все три этапа процесса производства высоковольтных аккумуляторов пятого поколения: нанесение покрытия на элементы, производство модулей и сборка аккумуляторов. Операции на всех трех предприятиях в настоящее время наращиваются: в настоящее время действуют пять линий по нанесению покрытия на элементы, три линии по производству модулей и две линии по производству высоковольтных аккумуляторов.
Мы находимся в процессе перехода к электронной мобильности. Начиная с этого года завод в Лейпциге будет осуществлять каждый этап собственного производства высоковольтных аккумуляторов. Это наш следующий большой шаг вперед.
—Маркус Фальбёмер, руководитель отдела производства аккумуляторов BMW Group
С 2021 года мощности завода по производству электронных компонентов в Лейпциге увеличиваются. Теперь он будет производить не только высоковольтные аккумуляторы для MINI Countryman Electric, но и электронные компоненты для BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 и BMW iX. сделано на других сайтах. На предприятии по производству электронных компонентов в Лейпциге в настоящее время работает около 1,000 человек.
Чтобы обеспечить производство высоковольтных аккумуляторов, были переоборудованы помещения, ранее использовавшиеся для BMW i3 и BMW i8, и построены новые здания. Один из них – новый зал площадью около 61,000 XNUMX м².2. Здесь расположены две линии, способные производить до 300,000 тысяч высоковольтных батарей в год. На сегодняшний день BMW Group инвестировала более 900 миллионов евро в производство электронных компонентов на заводе в Лейпциге.
Ресурсосберегающие процессы окраски. На момент запуска полностью электрический MINI Countryman будет доступен в трех дополнительных цветах кузова: British Racing Green, Chili Red и Blazing Blue, а также, при желании, с фирменной контрастной крышей MINI. Он окрашен с использованием нового метода без избыточного распыления, который экономит ресурсы и в настоящее время готовится к серийной эксплуатации.
Термин «избыточное распыление» относится к туману излишних частиц краски, который образуется при окраске кузова традиционным способом. Благодаря новой технике этот туман больше не возникает. Это упрощает рисование в несколько цветов, поскольку больше не требуется трудоемкий процесс маскировки. Покраска без избыточного распыления также помогает снизить выбросы CO.2 выбросы, так как выхлопы из салона требуют меньше очистки. Кроме того, для этого требуется значительно меньше кондиционированного воздуха, то есть воздуха, температура и влажность которого доводятся до точной температуры и влажности, необходимых для покраски. В результате на охлаждение воздуха и очистку выхлопных газов требуется меньше энергии.
Технология горелок, используемая для сушки краски на контрастных крышах, также была модернизирована к началу производства MINI Countryman и теперь представляет собой бивалентную систему. Горелки с гибким выбором топлива могут работать как на водороде, так и на газе (метане) и даже переключаться между ними во время работы. Пять таких двухвалентных водородных горелок используются для изготовления контрастной крыши MINI Countryman.
Остальные горелки в покрасочном цехе также постепенно перейдут на двухвалентную работу: только что установлены следующие шесть горелок, работающих на водороде. Это делает Лейпциг пионером в автомобильной промышленности и приближает его к снижению выбросов CO.2 выбросы.
Наше видение на заводе в Лейпциге заключается в максимально возможной декарбонизации производства путем замены ископаемого топлива зеленым водородом.
—Петра Петерханзель
Для этого потребуется достаточное количество зеленого водорода из сети. В настоящее время планируется построить региональную водородную сеть, от которой выиграет завод в Лейпциге.
Источник из Зеленый автомобильный конгресс
Отказ от ответственности: информация, изложенная выше, предоставлена greencarcongress.com независимо от Alibaba.com. Alibaba.com не делает никаких заявлений и не дает никаких гарантий относительно качества и надежности продавца и продукции.
