La version entièrement électrique du MINI Countryman sort désormais des chaînes de l'usine BMW Group de Leipzig, quatre mois après le lancement de la production du MINI Countryman à moteur thermique.
Après l'abandon progressif de la production de la BMW i3, le berceau de la mobilité électrique du groupe BMW fabrique désormais quatre modèles avec trois types de motorisation de deux marques, le tout sur une seule ligne de production : la BMW Série 1, la BMW Série 2 Active Tourer (dont la version hybride rechargeable), la BMW Série 2 Gran Coupé et le MINI Countryman dans ses versions entièrement électrique et thermique.
Le MINI Countryman Electric représente une étape majeure dans la transition de la marque MINI vers une électrification complète d'ici 2030 et combine une sensation de karting électrifié avec une mobilité sans émissions locales. Il est disponible en deux variantes entièrement électriques : le Countryman E (150 kW, 204 ch | consommation électrique 17.4 – 15.7 kWh/100 km) et le Countryman SE ALL4 à quatre roues motrices, plus puissant (230 kW, 313 ch | consommation électrique 18.5 – 16.8). kWh/100 km).
Pour permettre une production allant jusqu'à 350,000 100,000 unités par an, soit 2018 XNUMX de plus qu'auparavant, l'usine de Leipzig a été continuellement modernisée depuis XNUMX, avec d'importants ajouts et mises à niveau de l'atelier de carrosserie, de peinture, d'assemblage et de logistique.
Ces dernières années, le groupe BMW a investi environ 1.6 milliard d'euros sur le site de Leipzig pour produire davantage de véhicules et de composants électriques. Aujourd'hui, nous augmentons également les volumes de véhicules, ce qui est une excellente nouvelle pour notre usine.
—Petra Peterhänsel, directrice de l'usine
Le principal moteur de l'augmentation des volumes est la MINI Countryman. Au cours de l’année 2024, la production atteindra près de 500 unités par jour, en plus des quelque 800 véhicules BMW produits par l’usine. Grâce à son système de production flexible, l'usine de Leipzig est en mesure de répondre rapidement à la demande des clients, par exemple en augmentant la part des véhicules entièrement électriques.
Des structures d'assemblage flexibles ont également permis à la MINI Countryman Electric d'être intégrée de manière transparente dans la production. La situation est similaire avec les différentes unités d'entraînement, qui sont toutes produites sur une seule et même ligne en assemblage global et préparées pour le mariage avec la carrosserie.
Les entraînements électriques, les transmissions et l’électronique de commande (collectivement connus sous le nom de topologie d’entraînement électrique hautement intégrée, ou HEAT) des deux modèles entièrement électriques sont connectés directement dans l’usine. Une nouvelle ligne de production n'était nécessaire que pour l'électronique de commande.
D'ici fin 2024, l'usine de Leipzig emploiera environ 7,000 XNUMX collaborateurs BMW. Les horaires de travail devront être adaptés dans toutes les technologies, avec pour la première fois des équipes de nuit dans l'assemblage en septembre de cette année et des voitures produites XNUMX heures sur XNUMX en trois équipes.
Avec le lancement de la production du MINI Countryman Electric, les trois étapes du processus de production de batteries haute tension Gen 5 sont désormais représentées à l'usine du groupe BMW à Leipzig : le revêtement des cellules, la production de modules et l'assemblage de la batterie. Les opérations dans ces trois domaines s'accélèrent actuellement, avec cinq lignes de revêtement de cellules, trois lignes de production de modules et deux lignes de production de batteries haute tension désormais en place.
Nous sommes au milieu de la transformation vers la mobilité électrique. À partir de cette année, l’usine de Leipzig réalisera chaque étape de notre processus de production interne de batteries haute tension. C'est notre prochain grand pas en avant.
—Markus Fallböhmer, responsable de la production de batteries chez BMW Group
La capacité de production de composants électroniques de l'usine de Leipzig a augmenté depuis 2021. Elle fabriquera désormais non seulement les batteries haute tension pour le MINI Countryman Electric, mais également des composants électroniques pour les BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 et BMW iX. réalisés sur d'autres sites. L'unité de production de composants électroniques de Leipzig emploie actuellement environ 1,000 XNUMX personnes.
Pour permettre la production de batteries haute tension, les espaces précédemment utilisés pour les BMW i3 et BMW i8 ont été reconvertis et de nouveaux bâtiments ajoutés. L'un d'eux est un nouveau hall d'une superficie d'environ 61,000 XNUMX m2. Celui-ci abrite deux lignes capables de produire jusqu'à 300,000 900 batteries haute tension par an. Le groupe BMW a investi à ce jour plus de XNUMX millions d'euros dans la production de composants électroniques à l'usine de Leipzig.
Processus de peinture économes en ressources. Au lancement, la MINI Countryman entièrement électrique est disponible en trois couleurs de carrosserie supplémentaires : British Racing Green, Chili Red et Blazing Blue, et avec le toit contrasté de la marque MINI, si vous le souhaitez. Celui-ci est peint à l'aide d'une nouvelle méthode sans pulvérisation qui économise les ressources et est actuellement en cours de préparation pour un fonctionnement en série.
Le terme « overspray » fait référence au brouillard de particules de peinture en excès qui se forme lorsque les carrosseries sont peintes de manière conventionnelle. Avec la nouvelle technique, cette brume n’apparaît plus. Cela facilite la peinture en plusieurs couleurs car le processus laborieux de masquage n’est plus nécessaire. La peinture sans pulvérisation contribue également à économiser le CO2 émissions, car les gaz d’échappement de la cabine nécessitent moins de nettoyage. De plus, il nécessite beaucoup moins d'air conditionné, c'est-à-dire de l'air amené à la température et à l'humidité exactes requises pour la peinture. En conséquence, moins d’énergie est nécessaire pour tempérer l’air et traiter les gaz d’échappement.
La technologie du brûleur utilisée pour sécher la peinture sur les toits contrastés a également été adaptée pour le début de la production du MINI Countryman et consiste désormais en un système bivalent. Les brûleurs à combustible flexible peuvent fonctionner aussi bien à l'hydrogène qu'au gaz (méthane) et même basculer entre les deux pendant leur fonctionnement. Cinq de ces brûleurs à hydrogène bivalent sont utilisés pour produire les toits contrastés du MINI Countryman.
D'autres brûleurs de l'atelier de peinture passeront également progressivement à un fonctionnement bivalent, les six prochains brûleurs fonctionnant à l'hydrogène venant d'être installés. Cela fait de Leipzig un pionnier de l'industrie automobile et la rapproche toujours plus de la réduction des émissions de CO.2 .
Notre vision à l'usine de Leipzig est de décarboner la production autant que possible en remplaçant les combustibles fossiles par de l'hydrogène vert.
—Petra Peterhansel
Cela nécessitera suffisamment d’hydrogène vert provenant d’un réseau. Un réseau régional d’hydrogène est actuellement en cours de planification, et l’usine de Leipzig devrait en bénéficier.
Source à partir de Congrès des voitures vertes
Avis de non-responsabilité : les informations présentées ci-dessus sont fournies par greencarcongress.com indépendamment d'Alibaba.com. Alibaba.com ne fait aucune représentation ni garantie quant à la qualité et à la fiabilité du vendeur et des produits.
