Vier Monate nach dem Produktionsstart des MINI Countryman mit Verbrennungsmotor läuft nun die vollelektrische Version des MINI Countryman im BMW Group Werk Leipzig vom Band.
Nach dem Auslaufen der Produktion des BMW i3 fertigt die Geburtsstätte der Elektromobilität der BMW Group nun vier Modelle mit drei Antriebsarten zweier Marken auf einer einzigen Produktionslinie: den BMW 1er, den BMW 2er Active Tourer (inkl die Plug-in-Hybrid-Version), das BMW 2er Gran Coupé und der MINI Countryman sowohl in der vollelektrischen als auch in der verbrennungsbetriebenen Version.
Der MINI Countryman Electric stellt einen wichtigen Schritt auf dem Weg der Marke MINI zur vollständigen Elektrifizierung bis 2030 dar und kombiniert das Gefühl eines elektrifizierten Go-Karts mit lokal emissionsfreier Mobilität. Es gibt ihn in zwei vollelektrischen Varianten: als Countryman E (150 kW, 204 PS | Stromverbrauch 17.4 – 15.7 kWh/100 km) und als stärkeren Allrad-Countryman SE ALL4 (230 kW, 313 PS | Stromverbrauch 18.5 – 16.8). kWh/100 km).
Um eine Produktion von bis zu 350,000 Einheiten pro Jahr zu ermöglichen – 100,000 mehr als bisher – wurde das Werk Leipzig seit 2018 kontinuierlich weiterentwickelt und umfasst umfangreiche Erweiterungen und Modernisierungen in den Bereichen Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik.
In den letzten Jahren hat die BMW Group am Standort Leipzig rund 1.6 Milliarden Euro in die Produktion zusätzlicher Fahrzeuge und Elektrokomponenten investiert, jetzt steigern wir auch die Fahrzeugmengen, was für unser Werk eine gute Nachricht ist.
—Petra Peterhänsel, Werksleiterin
Haupttreiber des Volumenanstiegs ist der MINI Countryman. Im Laufe des Jahres 2024 wird die Produktion auf fast 500 Einheiten pro Tag steigen, zusätzlich zu den rund 800 BMW-Fahrzeugen, die das Werk produziert. Mit seinem flexiblen Produktionssystem ist das Werk Leipzig in der Lage, schnell auf die Nachfrage der Kunden zu reagieren – beispielsweise durch die Erhöhung des Anteils vollelektrischer Fahrzeuge.
Dank flexibler Montagestrukturen konnte der MINI Countryman Electric zudem nahtlos in die Produktion integriert werden. Ähnlich verhält es sich mit den unterschiedlichen Antriebseinheiten, die alle auf ein und derselben Linie in der Aggregatemontage gefertigt und für die Hochzeit mit der Karosserie vorbereitet werden.
Die E-Antriebe, Getriebe und Steuerelektronik (zusammenfassend HEAT genannt) für die beiden vollelektrischen Modelle werden direkt im Werk miteinander verbunden. Lediglich für die Steuerelektronik war eine neue Produktionslinie erforderlich.
Bis Ende 2024 werden im Werk Leipzig rund 7,000 BMW-Mitarbeiter beschäftigt sein. In allen Technologien müssen die Arbeitszeiten angepasst werden: Im September dieses Jahres gibt es in der Montage erstmals Nachtschichten und in drei Schichten werden rund um die Uhr Autos produziert.
Mit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric sind nun alle drei Stufen des Produktionsprozesses von Hochvoltbatterien der Generation 5 im BMW Group Werk Leipzig vertreten: Zellbeschichtung, Modulfertigung und Batteriemontage. Der Betrieb in allen drei Bereichen wird derzeit hochgefahren. Fünf Zellbeschichtungs-, drei Modulproduktions- und zwei Hochspannungsbatterie-Produktionslinien sind derzeit im Einsatz.
Wir stecken mitten in der Transformation zur E-Mobilität. Ab diesem Jahr wird das Werk Leipzig sämtliche Produktionsschritte unserer Hochvoltbatterien in Eigenregie durchführen. Es ist unser nächster großer Schritt nach vorne.
—Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion der BMW Group
Seit 2021 erhöht sich die E-Komponenten-Produktionskapazität des Werks Leipzig. Neben den Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric werden nun auch E-Komponenten für den BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 und BMW iX gefertigt an anderen Standorten erstellt. Die E-Komponenten-Produktion in Leipzig beschäftigt derzeit rund 1,000 Mitarbeiter.
Um die Produktion von Hochvoltbatterien zu ermöglichen, wurden bisher für den BMW i3 und den BMW i8 genutzte Flächen umgebaut und neue Gebäude hinzugefügt. Eine davon ist eine neue Halle mit einer Grundfläche von rund 61,000 m2. Hier sind zwei Linien untergebracht, die eine Produktion von bis zu 300,000 Hochvoltbatterien pro Jahr ermöglichen. Die BMW Group hat bisher mehr als 900 Millionen Euro in die E-Komponenten-Produktion im Werk Leipzig investiert.
Ressourcenschonende Lackierprozesse. Zur Markteinführung ist der vollelektrische MINI Countryman in drei weiteren Karosseriefarben erhältlich: British Racing Green, Chili Red und Blazing Blue – und auf Wunsch auch mit dem für MINI typischen Kontrastdach. Diese wird mit einem neuen Overspray-freien, ressourcenschonenden Verfahren lackiert und befindet sich derzeit in der Serienreife.
Unter dem Begriff „Overspray“ versteht man den Nebel aus überschüssigen Lackpartikeln, der bei der konventionellen Lackierung von Karosserien entsteht. Mit der neuen Technik entsteht dieser Nebel nicht mehr. Dies erleichtert das Lackieren in mehreren Farben, da das aufwändige Abkleben nicht mehr erforderlich ist. Auch das Overspray-freie Lackieren trägt zur CO-Einsparung bei2 Emissionen, da die Abgase aus der Kabine weniger gereinigt werden müssen. Darüber hinaus wird deutlich weniger klimatisierte Luft benötigt – also Luft, die genau auf die zum Lackieren erforderliche Temperatur und Luftfeuchtigkeit gebracht wird. Dadurch wird weniger Energie für die Temperierung der Luft und die Abgasbehandlung benötigt.
Auch die Brennertechnik zur Lacktrocknung auf Kontrastdächern wurde zum Produktionsstart des MINI Countryman umgestellt und besteht nun aus einem bivalenten System. Die brennstoffflexiblen Brenner können sowohl mit Wasserstoff als auch mit Gas (Methan) betrieben werden und im Betrieb sogar zwischen beiden wechseln. Für die Herstellung der Kontrastdächer des MINI Countryman kommen fünf solcher bivalent wasserstofffähiger Brenner zum Einsatz.
Auch weitere Brenner in der Lackiererei werden sukzessive auf bivalenten Betrieb umgestellt, die nächsten sechs wasserstofffähigen Brenner wurden gerade installiert. Damit ist Leipzig Vorreiter in der Automobilindustrie und rückt der CO2-Reduzierung immer näher2 Emissionen.
Unsere Vision im Werk Leipzig ist es, die Produktion durch den Ersatz fossiler Brennstoffe durch grünen Wasserstoff weitestgehend zu dekarbonisieren.
—Petra Peterhänsel
Dafür wird ausreichend grüner Wasserstoff aus einem Netz benötigt. Derzeit ist ein regionales Wasserstoffnetz in Planung, davon soll das Werk Leipzig profitieren.
Quelle aus Green Car Kongress
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