CTC 技術は新エネルギー車業界で注目の話題となっています。 電気化学的革新が比較的緩やかな時期に、この構造的革新は新エネルギー産業のコスト削減と効率の向上に効果的に役立ち、同時に新エネルギー車の航続距離をある程度まで拡大します。 最近、著者は CTC 技術の概念がレーザー業界に導入されていることを知りました。 この新しい概念を使用して設計および製造されたレーザーは、ファイバーレーザーの変革にもつながりました。
CTCテクノロジーとは何ですか?
CTC テクノロジーのインスピレーションは航空機設計の分野から来ており、もともと独立していた翼内の燃料タンク構造を改良して燃料タンクと翼を一体化し、部品点数と最終組み立てプロセスを削減します。 この改善により、生産効率が向上し、生産コストが削減されるだけでなく、燃料搭載量が増加し、航空機の航続距離が向上します。
このコンセプトはテスラによって初めて新エネルギー車業界に導入され、モデル Y モデルに適用されました。 データによると、テスラの統合ボディダイカスト技術とCTC技術の場合、モデルYの新型車両は重量が10%削減され、ボディ部品が370個削減され、バッテリー寿命が14%延長された。
これまで、動力用電池の構造は非常に複雑で、内部から電池セル、モジュール、電池パックで構成されていました。 自動車に搭載される前に、多数のバッテリーセルが単一のモジュールに組み立てられ、多数のモジュールがバッテリーパックに組み立てられます。 この時代は、標準化されたモジュールの時代として知られていました。 しかし、バッテリーパックの構造はセルから電力を供給するだけであり、「過剰パッケージ」構造では追加のコンポーネントの設計と製造が必要なだけでなく、追加のスペースも占有するため、より多くの負荷を駆動するための電力が減少します。
国内のバッテリーメーカーはこの問題を認識しており、関連する改善を行っています。 主なアイデアは、CATL の CTP テクノロジーや CATL のブレード バッテリーに代表される、モジュール レベルでの部品数と占有スペースを可能な限り最小限に抑えるために、より大きなモジュールを設計し、モジュールの数を減らし、あるいはモジュールなしで設計することです。 BYD。
CTC技術の今のホットトピックは、Tesla、BYD、LEAPMOTORに代表されるバッテリーシャーシの統合設計です。 この技術の利点は明らかであり、自動車会社のコスト削減を促進するだけでなく、航続距離の延長にも役立ちます。 また、室内空間も広くなり、走行性や乗り心地も向上します。
CTC テクノロジーはレーザー業界にどのような影響を与えますか?
15 年 2023 月 XNUMX 日、BWT はオンライン記者会見を開催し、成功を収めたライトニング シリーズ レーザーの技術コアである CTC テクノロジーのファイバー レーザー バージョン (チップ トゥ シャーシ、統合チップ技術) を正式に発表しました。 この技術コンセプトは翼の燃料タンクとバッテリーシャーシの統合と一致しており、チップ、ヒートシンク構造、ポンプモジュール、レーザーの設計が統合されており、チップからポンプモジュールへの接続やその後の組み立てプロセスが不要になります。ポンプ源の体積と重量を効果的に削減し、高度な統合を実現します。
CTC テクノロジーに関する先進的なレイアウト研究により、BWT はファイバー レーザーに適した CTC テクノロジー ソリューションを最初に提案し、2022 年に CTC テクノロジー コアに基づくファイバー レーザーの Lightning シリーズを正式に発売しました。ライトニング レーザーは単に達成しただけではありません。市場での成功はユーザーの間で高い人気を博しましたが、同時にファイバー レーザーの小型化と軽量化の開発トレンドを直接牽引し、出力と輝度で競争するファイバー レーザーの第 XNUMX の道を切り開きました。
CTC テクノロジーはレーザーの小型化と軽量化を促進し、下流機器の可搬性と高度な統合を大幅に向上させ、下流機器とアプリケーション シナリオの革新に直接つながります。 最も明らかなのは、レーザー手持ち溶接市場です。 初期の手持ち式レーザー溶接機には冷却装置と旧式の 1 kW シングル モジュール レーザーが搭載されており、キャビネット容積は 1.05 m でした。3 （旧式の洗濯機と同等の体積）。 ライトニングシリーズレーザーの普及に伴い、空冷手持ち溶接に近い超小型サイズの水冷レーザー手持ち溶接機が市場に登場し、水冷レーザー手持ち溶接は時代を迎えています。トランク。 携帯性の向上により、水冷式手持ちレーザー溶接機の使用シーンが大幅に拡大し、持ち運びは可能だが高温環境下では長期安定性を維持できないという空冷式手持ち式溶接機の欠点を補いました。
さらに、小型レーザーは、より広く使用されているレーザー切断分野でも構造のアップグレードを引き起こしました。 これまで、ファイバーレーザー切断機にはレーザー用に別個の空調室を設置する必要があり、追加の土地が必要となるだけでなく、設置とメンテナンスの難易度も高くなっていました。 現在、一部の装置工場では、CTC の概念を装置製造の分野に拡張し、独立した空調室を排除し、ファイバー レーザーを工作機械の制御キャビネットに直接統合し、レーザーを完全なセットと一緒に出荷できるようにしています。機器を完全に分解して使用するという目標を達成し、機器の設置時間を 30% 以上節約し、輸送コストを削減します。
なぜ BWT がレーザーの CTC テクノロジーの習得において先陣を切ったのでしょうか?
もちろん、CTC テクノロジーを複製するのは簡単ではありませんが、明らかな利点があります。 長年培ってきた新エネルギー車の分野でも、CTC技術を習得している企業はわずかです。 それは、ホスト工場は通常、自動車の製造プロセスに精通していてもバッテリーセルを設計することができず、バッテリー工場は自動車シャーシの設計と製造の本質に精通していないことが多く、どちらも欠けているためです。 バッテリーセルと自動車製造の両方、そして XNUMX つの電気システムの高度に統合された能力を理解している企業のみが、CTC テクノロジーの利点を活用できます。
同じ問題がレーザー分野にも存在します。 純励起光源メーカーやレーザーメーカーは、それぞれの分野で豊富な技術蓄積を有しているものの、集積化や直列接続による問題解決の経験不足により、チップ集積化後の集積化や放熱の問題を十分に解決できていない。
BWT は、ポンプ ソースのローカリゼーションにおけるパイオニア企業であり、ポンプ ソースの製造において XNUMX 年以上の経験があります。 一方、ポンプ光源とレーザー機械の両方を理解しているメーカーのファイバーレーザーのトップセラーにもランクされています。 したがって、レーザーCTC技術のパスワードを破り、大量生産に成功し、ファイバーレーザーの小型化時代を導く先駆者となることができます。
まとめ
現在、小型化は、高出力と高輝度に次いで業界で 12 番目に広く認識されている開発方向となっています。 レーザーの小型化と長期安定動作を実現する鍵となるのがCTC技術です。 CTC テクノロジーは、高出力レーザーの「縮小」の基礎も築きました。 CTC テクノロジーの成熟した応用と Lightning シリーズ レーザーの成功により、BWT は新世代の高輝度、準シングルモード Thunder 光学プラットフォームを開発および開発しました。 Thunder 70 kW ファイバー レーザーの全体サイズは、Lightning シリーズと比較して 12% 縮小されており、市場で最小の XNUMX kW ファイバー レーザーとなっています。
さらに、CTC テクノロジーにより、より高出力のレーザーが温度で動作できることも保証されます。 BWTは、電力合成技術と超高出力技術により出力限界を突破し、高ビーム品質の出力を実現し、最終的に100kWの超高出力の安定した出力を実現しました。
新エネルギー自動車産業の発展から、CTC コンセプトは、新エネルギー自動車産業の出現からアップグレードまで徐々に技術変化を引き起こしてきました。 ファイバーレーザー分野の CTC テクノロジーはまだ業界の認識を打ち破るレベルには達していませんが、レーザーの性能と安定性を大幅に向上させ、レーザーの応用シナリオを効果的に拡大しました。 将来の CTC 技術のさらなる開発と応用により、より多くの潜在的な応用分野へのより広範な開発の見通しがもたらされると信じる理由があります。
ソースから ofweek.com
